作为首家轮胎工业4.0智慧工厂，森麒麟是国内轮胎行业最具影响力的标杆企业，从高效的流水线生产车间到工业4.0智能化的制造生产系统，森麒麟走在了中国轮胎智能制造的前列。为了洞察行业市场，挖掘产业价值，让我们走进森麒麟在山东青岛的智能化生产基地，你会感受到一家实力企业的价值呈现和市场期望。

　　设备自动化、人员高效化、管理信息化、生产智能化等多项颠覆性创新，作为最早探索智能制造转型的轮胎企业，森麒麟早在多年前便建成了国内首家轮胎工业4.0智慧工厂，并成为轮胎行业的智能制造“标杆”，多年来森麒麟坚持自主研发，多措并举加快轮胎智能制造的步伐。在工厂入口处，我们从一张森麒麟轮胎生产工艺流程图开始了这次全国首家轮胎工业4.0智慧工厂的探访之路。

　　在森麒麟智慧工厂里我们可以切实的感受到工业科技给制造业带来的翻天覆地的变化，无人驾驶的物流运输车辆在工厂有秩序地工作，通过森麒麟智能管理系统的控制，自动运输车辆及时并有条不紊进行数据化地物料运送。同时，设备间自动化运转以及信息数据的互联共享，实现了森麒麟高效的无人化生产模式。

　　从一条轮胎被“智造”开始，森麒麟智慧工厂实现了从原材料、密炼、部件、成型、硫化、检测、入库的自动化、信息化和智能化生产。在原材料仓库，根据智能生产管理系统的指令，各种原料经检验合格后被自动化物流设备运送到密炼车间，经过密炼而成的混炼胶将被AGV自动运输车运送到指定存储区域，通过对RFID技术的综合应用，能实现物料精准及时运送;

　　在部件车间，通过世界最先进的自动化设备，实现了半成品100%的在线监测，及时地反馈数据，实现了实时纠错，保证半成品高合格率;在智能化成型车间，我们看到高速运转的机器正在进行胎胚成型的操作，从部件工序生产下来的不同类型半成品部件按照轮胎的技术规范在成型工序组装成胎胚，同时胎胚通过空中自动输送线直接快速运送到硫化车间，该工序属断续、群组式生产过程，工艺复杂并对设备精度要求极高，之后再通过硫化车间，最后经检测合格入库，至此一条烙有森麒麟智造基因的高品质轮胎便“正式出炉”了，它将从青岛走向世界，最终销往北美、中南美、欧洲、非洲、大洋洲和亚洲等150多个国家和地区，成为不同国家不同车型中的重要构件。

　　在森麒麟4.0工厂，自动化、信息化和智能化得到了深度融合，人与机器互动，机器与产品交融，森麒麟把制造自动化扩展到柔性化、智能化和高度集成化，设备间的互联共享，实现了自动检测、自动反馈、自动调整、自动采集、自动判定，确保生产环节的高效率及轮胎产品的高品质，整体效益获得极大提升。在这里机器智能和人工智能真正地集成在了一起，互相配合，相得益彰。

　　作为中国轮胎工业4.0的首创者，森麒麟依托青岛的国内首家轮胎工业4.0生产基地、泰国的世界最先进的轮胎工业4.0生产基地和2017年开始动工的美国生产基地 以及航空轮胎生产基地的“3+1”核心发展战略，将最终实现年产半钢子午胎4200万条和航空胎8万条的生产能力。在产品上森麒麟坚持精益求精的“工匠精神”，旗下三大品牌森麒麟轮胎、路航轮胎以及德林特轮胎在“智慧工厂”高效率、标准化的生产下，产品综合合格率高达99.8%。同时，森麒麟以自主研发为核心，旗下产品涵盖轿车胎、越野车胎、轻卡胎、出租车专用胎、缺气保用轮胎、雪地胎、四季轮胎、四季缺气保用轮胎、防刺扎轮胎、全地形轮胎、泥地轮胎、越野拉力赛专用轮胎、漂移赛用半热熔轮胎、F4方程式专用轮胎、航空轮胎以及石墨烯导静电轮胎，共计15个系列700多个规格构成的丰富的产品线。

　　探访后记

　　科学的管理，严格的操作流程，创新的智能化生产方式，在森麒麟青岛的轮胎工业4.0智慧工厂体现的淋漓尽致，在这里，我们看到了一家轮胎企业的智能制造高水准和产品高品质管控。在工业4.0和中国制造2025的大背景下，作为青岛新一代“五朵金花”企业，森麒麟向我们诠释了什么是大国制造。中国有偌大的汽车消费品市场，但在工业化进程中，事实已经证明最终能够沉淀下来的品牌，不仅仅单凭品牌及形象上的建设，更重要的是在生产制造上的精益求精和持续创新改进以及在产品品质上的匠心制造。工业4.0不是工业史上的革命，而是对工业生产持续的创新，森麒麟通过不断创新赋予了企业强劲的活力和可持续生命力，作为国内轮胎行业最具影响力智能制造标杆企业，森麒麟正在用自主创新续写新时代下的轮胎工业制造。