“这其中大有作为！”田锋强调，安世亚太科技股份有限公司和苏氏精密制造技术（北京）股份有限公司正在利用自身的技术优势，并抓住这种优势所带来的机遇和契机，合作打造“中国工业再设计”体系，并且已经取得一定成果。如：某汽车生产企业，采用安世亚太精益研发体系技术对一款越野卡车的前桥进行了再设计，在原结构基础上，将内部加筋处理，采用苏氏精密铸造技术整体成型，实现了将原来由78个钢制零件焊接而成的前桥壳整体铸造成一个铝制零件，在不降低性能指标的前提下，减重达到63%，直接减少材料成本250元。“如果再设计技术普及开来，以中国每年生产2400万辆汽车计，物耗成本减少可以达到每年60亿元。由于材料要求降低、减少能耗、减少排放、节能环保等，该应用的绿色效益是节材效益的5倍之多。”

　　“另外，再设计可以引发产品的突破性效能。航天某武器系统，通过再设计将壳体重量降低超过50%之后，在动力系统明显落后的情况下，实现了该武器系统在航程、航速、精确性方面对仿制对象的全面超越。可见，工业再设计将在工业强基和绿色制造等‘中国2025’战略任务中发挥巨大作用。”

任重道远

　　但毫无疑问，“工业再设计”的推广过程中可能面临观念、标准和人才等制约因素。

　　在观念方面，“工业再设计”的顺利实现往往是由于突破性新技术和新工艺的出现，再设计其实就是把握这些已有的新技术和工艺，促使其快速向成果转化。

　　因此面对创新，传统产业可能因为观念滞后不愿冲破原有的企业结构和思想观念，接收颠覆性创新特别是在产品生命周期的成熟期，整个企业不愿意放弃业已形成的优势，将处于惰性状态，缺少创新所需的内部条件。

　　此次在标准方面，由于采用工业再设计可以实现将一个部件取代若干个零部件，原有零散部件的生产标准面临失效，单个一体化部件的非标问题在设计环节中是不容易被接收的。在人才方面，从事工业产品设计的人员对正向设计、精益研发、绿色制造等理念的认知接收程度和实践机会也大大影响工业再设计推广应用的步伐。

　　不过这些桎梏工业创新的理念因素随着国家对工业结构调整升级进程深入，会逐步减弱从反方成为支持者，成为中国工业创新的新动力，在整个工业生态圈形成正反馈的良性循环，并最终产生快速优化迭代达到最优状态。

　　田锋建议“中国工业再设计专家委员会”，构建面向“中国制造2025”重点战略任务的工业再设计体系和公共服务平台，围绕各个产业和细分领域的需求，开展工业再设计的标准建设、人才培训和行业交流等工作和服务。

　　并从市场上不断获取改进意见和新的需求，开始新的正向设计研发、工业仿真、物理验证、工艺定型、批量专业生产和整机总成等循环，从研究用户需求出发，到满足用户需求结束，打造工业再设计生态圈。

上图为产品的需求、功能、结构和行为之间的关系

　　以“工业再设计”为源头 重塑中国装备制造产业生态。

上图为工业再设计的整体流程