具体实施方案

用户现场库位分为两层，上下层都有辊筒，在产品加工过程中需要两层的产线工序进行对接，将包装区域人工工位的物料送往智能装配区，最后将成品运到仓库。

（1）先通过仙知一站式实施工具Roboshop Pro完成地图构建，站点、路线及区域编辑，包括机器人工作任务序列编辑等工作；

（2）利用统一资源调度系统SRD对机器人进行调度部署，保证安排最合适的移动机器人完成仓库和加工工位之间的料架运输；

（3）在本次解决方案中，通过统一资源调度系统SRD对接用户的MES系统，并在仓库发料区和产线工位都配有呼叫PDA，当人工工位有运输需求时，通过手持PDA进行呼叫，调度系统便会立即响应，通过基于AMB的潜伏牵引机器人完成仓库与产线的物料运输；通过基于AMB的顶升辊筒机器人完成车间产线对接。

（4）在仓库区，由工人将一包一包的货物放在料架上，然后扫描拣选单、发料区、料架一维码及员工码进行信息录入；完成后通过PDA呼叫基于AMB的潜伏牵引机器人来取料；取料任务订单生成后，SRD会判断产线工位是否有空位，如果有空位订单执行，如果无空位订单挂起；订单挂起后警示灯亮起并通过PDA进行提示产线工位有空料架，待空料架取走后订单继续执行。

（5）在产线区域则通过基于AMB的顶升辊筒机器人完成产线对接。由于客户现场辊筒线的高度不同，基于AMB的顶升辊筒机器人可根据产线工位进行高度调整，灵活完成产线对接任务。车位到库位之前，由上位机决定往哪个地方下料，如果是上层库位下料，则先执行顶升任务再进行下料；如果是下层库位下料，则直接执行下料操作。任务执行完毕后，调度系统会下发指令，让机器人回到指定区域进行待命。

实施难点及对策

难点：

（1）现场有操作工人在机器人运行线路上来回走动，可能与机器人发生冲突，需要全面的障碍物检测机制和预警机制。

（2）工厂车间面积大、工位多，需要有效的调度系统实施部署。

对策：

（1）本次使用双激光移动机器人进行运输，保证360°无死角检测障碍物；并在地图中设置控制区域，使车辆在同一个地图中可以根据场景设置实现不同的速度和检测范围配置，让机器人在有人员走动的区域降低行驶速度，并设置安全距离，提高运输安全性。

（2）通过仙知统一资源调度系统SRD对移动机器人进行有效调度，保证每个工位的原料供应。

给客户带来的价值

（1）通过仙知机器人智能物流解决方案，帮助该客户轻松解决了车间产线对接的问题；

（2）无需对车间现场进行改造，大大降低了项目实施成本；灵活高效的解决方案，促进了项目快速实施，为客户创造了有利条件。