每年提升产能8%-10%，提升能源效率5%-8%，并将为中国及其他国家和地区的制造业企业探索“智慧工厂”实施路径提供借鉴。近日，位于开发区的施耐德（北京）中低压电气有限公司（以下简称“施耐德电气北京厂”）对外展示部署EcoStruxure解决方案的“智慧工厂”建设成果，此前，该工厂进行了能效管理、生产过程升级以及运营流程等方面的智能化升级。在“智慧工厂”的助力下，2018年施耐德电气北京厂的销售额再创新高，突破36亿元，较上年增长了约5亿元。据了解，这是施耐德电气全球“智慧工厂”项目中的样板工厂之一，也是施耐德电气在中国的第二家智慧工厂。

“透明”为用户带来新体验

穿上特制的鞋套，穿过办公区，就是施耐德电气北京厂的生产车间。偌大的厂区里，工人有序地分布其间，各种信号灯闪烁，说不上名的机器正在运转着。

施耐德电气北京厂工艺经理孙晓东介绍说，智慧工厂具备“透明化”和“智慧化”概念。“所谓‘透明化’，就是让客户掌握产品从建模到收货全流程，为客户根据到货的时间安排生产计划留出时间，客户定制的这个产品生产到什么程度了、什么时候能够到库房、什么时候能够交货等信息的及时获取也越来越受到重视。”

施耐德电气北京厂的智慧化坚持以客户优先的概念，突出制造环节的“透明化”和工厂运转的“智能化”。当前，施耐德的客户随时随地可以通过手机App或者其他终端全程掌握订单的状况等信息。

“透明化”是施耐德电气基于面向工业市场的EcoStruxure架构所打造而成的，通过融合IT与OT技术，汇集精益生产、数字化、自动化技术三大优势，得以最大限度地发掘数据价值，消除系统间信息孤岛，打破管理“黑匣子”，在企业能源消耗，端到端及全生命周期的高度透明可视化信息透明、运营透明、营利透明、能源使用透明的基础上，从企业级、运营级、控制级、设备级四个维度全面提升效率，完成生产、能效、资产管理的优化。

目前，施耐德电气在全球约38家工厂（其中8家中国工厂）通过部署EcoStruxure解决方案使其制造工艺和能源消耗得到了优化，同时，通过使用可视化的管理工具，这些工厂的员工还进一步提高了日常工作的绩效。

“智能”赋能工厂新升级

正说着，一列挂着黄色车厢的“AGV小火车”从眼前经过，拉着多种物品在各个区域穿梭行走。“哪个工位缺什么材料都会显示在系统上，随后，AGV就会把相应的物品送到工位。”工作人员介绍说，这台AGV最多能拉6节“车厢”，方便各工位补充配件和物料，提升了工作效率。

施耐德电气北京厂注重强化人机协同机制，从而通过改变传统意识提升个人能力，这也是成功实现数字化转型的重要基础。

数字化浪潮在全球范围内的持续演进，使众多工业用户更加关注如何利用数字化手段对生产制造的完整价值链进行改造，从而构建智能化工厂，以进一步提升自身市场竞争力，并实现大规模定制化生产、降低能源成本和改变思维方式。面对生产效率、盈利能力及个性化需求的巨大挑战，高效、灵活且能够大量定制化生产的方式将成为传统制造业企业满足不同类型客户多样化需求的有效途径。在质量提升上，制造业的核心是为客户提供高质量的产品，因此，质量的高水平是制造业的核心竞争力。

在降低能源成本方面，考虑到未来能源总需求，电力需求的增长速度将提高两倍。而数字化将成为有效降低工厂能源及运营总成本并减少碳排放的有效手段。

在此前的媒体开放日上，施耐德电气高级副总裁、工业事业部中国区业务负责人庞邢健说，未来，施耐德电气将继续响应中国制造强国战略，并依托“智慧工厂”项目及施耐德电气北京厂的良好实践经验，利用数字化创新技术，结合中国当前需求，帮助更多中国制造业企业建设更具“智慧”的工厂，真正做到管理及生产运营的“透明”，从而实现稳健的数字化转型，迎接未来挑战，最终实现提质、增效、降本及可持续发展。