近日，力诺瑞特建设的智能工厂数智化运营MOM项目（以下简称“项目”），实现了从订单到入库全流程智能化升级，成功入选“信息模型伙伴计划全国行”2024年数字化转型应用案例。

项目背景

传统制造模式在生产调度、资源利用、研发工艺、设备管理等方面面临诸多挑战。

一是人工依赖强，工程变更协同性不足，导致生产效率下降和呆滞料管理难度增加；

二是信息化水平不足，车间半成品调度缺乏有效工具，难以实现推拉结合式配送管理；

三是工艺参数传递效率低，研发和生产环节之间沟通不畅；

四是设备全生命周期管理薄弱，关键设备运行参数无法高效交互与监控。

基于此，力诺瑞特建设实施了智能工厂数智化运营MOM项目。

项目实施方案

项目应用信息模型等技术打通自动化生产与运营系统，搭建统一数据采集和分析平台，支持生产、质量、设备、能耗等数据的采集与多维度分析。

项目开发的MOM平台集成了MOM、QMS、EAM、EMS等自动化生产与运营功能，并预留统一数据接口，支持现有和正在建设的PLM、SCADA、WMS等系统集成，实现生产排程、过程管控、产品质量管理、设备维护、能源监控等的智能化，辅助企业决策，具体实施方案如图所示。

（1）生产排程

系统接收SAP的计划及工单，通过系统及时下发到车间，车间可及时进行齐套检查确定是否可安排生产。

（2）过程管控

·热泵产线通过产品上线时，将产品信息与工装板RFID标签绑定，及时、准确的采集生产过程中的生产进度信息、产品质量信息、使用设备信息、设备参数信息、关键物料信息等，对热泵产品生产过程实时监控，实时监控生产进度；

·l热水产线通过条码的方式，将生产过程的生产进度信息、产品质量信息、使用设备信息、设备参数信息、关键物料信息等绑定，对热水产品生产过程实时监控，实时监控生产进度；

·异常管理，通过在产线建立软ANDON的方式，对生产过程中的缺料、设备异常等场景进行异常触发、异常升级、异常处理、异常关闭等处理；

·物料配送管理，实时监控线边库存。物料配送到线边时，通过物料接收，线边库存增加；根据产品工位BOM，产品过站报工，自动扣减线边库存，当线边库存低于最低安全库存时，与WMS系统集成，MOM系统将产线、工位及要料信息发送给WMS系统，WMS系统调度AGV进行物料配送。

（3）产品质量管理

通过PDA或PC，对来料检数据进行采集。通过工位屏，对生产过程检验、成品检环节的检验数据进行采集，并将采集的检验数据与产品进行绑定，实现产品质量的双向追溯；通过采集的来料检数据、过程和成品检验数据，进行质量数据多维度的统计分析。

（4）设备维护

·通过对设备维修、保养、点检等任务创建、提醒，并及时记录过程数据；

·将设备点检、保养、维修过程的数据进行整合，并与设备绑定，形成设备维保知识库；

·通过对设备备件库的出库、入库管理，实现备件库的实时管控。

（5）能源监控

·通过与线体SCADA系统集成，实时获取设备运行状态数据，并实时监控设备运行状态，并在设备出现异常时，能够实时提醒及报警；

·在产线设备停机时，并在下次开机时，记录设备开机时间，通过设备停机/开机之间的时间差，自动计算设备停机时间；

·集合设备管理和生产管理的数据，快速计算设备OEE；

·通过自动抄表，实时采集能耗数据，实现能耗数据的实时监控。

项目成效

一、月度库存周转率≥0.5，生产线平衡率≥85%

精益价值流分析指导下的设施规划更科学、更经济，实现车间一个流均衡生产，消减各工序在制品库存，提高物料周转率和生产作业平衡率。

二、OEE≥65%月度异常工时损失率<5%

精益TPM(全面设备管理)协同MOM-EAM/EMS系统规范化设备操作和运维，实时进行设备/仪表状态监测和异常报警，减少设备异常停机时间，最大化发挥设备产能，降低设备异常造成的产篳賁次能损失，为订单准时交货提供有力保障。

三、直通率≥75%

精益TQM(全面质量管理)协同 OM-QMS系统，规范化质量管理的操作流程，进行实时、精准的大数据质量分析，全员开展QCC活动降低质量问题发生的风险，促进公司质量管理水平稳步提升。

四、生产计划达成率>90%、库存总金额降低50%、人均产值提高15%

精益物流设计协同AGV配送,发挥AGV最大运载效力，减少现场物料库存浪费，提高企业准时生产(JIT)能力和综合效益。

五、UPH提高20%

精益SMED(快速换线)研究和规范生产换线准备工作和操作流程，提高生产切换工作的协同性，大大降低生产切换带来的工效损失，提高企业的生产能力和生产管理水平。