03

整车制造领域的成功实践

2019年，马路创新成功交付“跨界”后的第一个大型项目。该项目位于常熟的奇瑞·捷豹路虎全球样板工厂，设计年产量20万台。马路创新为其规划实施了线边仓自动化升级，用于进行SEQ&SPS拣选作业，项目包含246台AGV及配套设施，是目前已知的全球范围内整车厂最大的项目。跟电商行业不同的是，汽车行业对于整个系统的柔性、稳定性、安全性都有着极高的要求，同时由于消费者对车辆的定制化需求，使奇瑞·捷豹路虎整车厂的产线零部件复杂程度是传统整车厂的5倍，多重因素相互叠加，使这个项目极具挑战。

全球最大整车厂AGV货到人拣选项目

基于客户的四大基础需求：

采用自动化设备；实现柔性产线对接；数字化管理系统；实现智能制造升级，马路创新所提供的的智能AGV/AMR解决方案于2019年成功的上线后，奇瑞·捷豹路虎该项目负责人反馈：项目取得了优异的成果，线边仓利用率提高25%，拣选效率提高250%，人工数量减少40%。在项目部署实施的过程中，整车制造中所涉及到的系统逻辑、生产计划变更及停产风险等痛点被马路创新逐个击破。通过ECN灵活切换、HU全程追踪、任务接力、动态库存管理、分区柔性实施等功能手段，帮助客户实现了厂内线边物流的高效、稳定、柔性、安全的全面升级。

04

继续探索汽车零部件领域

基于正在部署规划的一些项目，结合与企业客户沟通所获信息，马路创新了解到汽车零部件由于产品区别于整车，在业务形态上与整车厂存在一定差异。其主要遵循原材料存储、物料转移、产线生产、成品下线、成品存储、拣选出库这样的基本流程，想要实现全流程内的生产原料、成品与载具的自动化流转，涉及到数个难点：

其一是准时化生产，产线自动化对于物料节拍的要求是极高的；其二是密集存储，在有限空间内要求最大限度增加储位，大幅压缩了通道数量，因此对设备调度的效率提出挑战；其三是FIFO，也就是先进先出，要求全流程可追溯。

某汽车零部件项目

而上面列举的这些难点，在实际过程中是一同出现的，再加上多任务同时触发，所带来的项目实施难度呈指数级上升。马路创新在拥有服务整车厂经验的情况下，通过对整体系统的调度逻辑做出优化，设备调度算法与路径规划优化，个体设备安全辅助装置加装以及多设备协同作业机制优化克服了诸多难点。

马路创新副总经理何燕萌在发言时表示：“未来，马路创新将继续深入探索制造业产线自动化应用场景，通过实践不断打磨产品，持续输出成熟、易用、贴合客户需求的解决方案。”