随着我国食品市场规模不断扩大，市场需求对食品加工企业储存、订单响应、生产都提出了更高要求。这迫使众多食品企业开始思考，如何从产到销提高效率，利用自动化机械来满足日益增长的企业发展需求。

除了面对需求端带来的挑战，食品行业还面临着一系列挑战。食品生产车间内，原材料或成品仓库，物料种类多、重量重，需要频繁高效地向产线运送物料，货物运输存在较大的安全隐患，且无法实现物流的智能化和信息化。如何提高食品加工流转效率？如何有效掌握库存信息？如何对订单销售、库存统计准确预测，减少库存积压？成为众多食品企业亟需解决的难题。

领先的场内智能物流解决方案提供商，劢微机器人与众多食品行业客户展开深度合作，为食品企业提升场内物流自动化水平，提高作业精度、搬运效率, 解决物流管理混乱、用人成本高昂、高峰发运压力大等难题，实现食品生产和食品企业管理的智能化，助力食品工业转型升级。

案例精选案例一： 食品包材产线配送

| 托盘式无人叉车MW-T20+RCS+WMS+WCS

该场景为原料供应上线，需要将纸箱包材物料从辅材仓库搬运至产线，通过托盘式无人叉车配合劢微自研调度系统RCS+现场管理系统WMS+对接系统WCS，实现物料配送智能化。

项目难点：

• 协同对接：根据产线需求不定时叫料，人工协同效率低

• 成本投入：人工依赖强，人员成本连年上升

• 管理困难：人员两班倒，重复性无效走动作业

• 作业效率：现场无库位信息管理，取货、找货效率慢

方案亮点：

• 降低人工成本，实现无人化搬运，提升运作效率

• 导入现场管理系统，实时监控辅材仓库存信息和库位状态

• 托盘姿态识别功能，提升解决方案的柔性化程度，减少现场的改造

• 大幅度降低人工对位劳动强度要求

• 360°全方位安保，天眼系统实时监控







案例二：食品饲料整场自动化

| 平衡重式无人叉车MW-E35+RCS+WMS+称重系统

该场景为8千平方米的地堆仓库，需要将袋装饲料称重入库，出库投料，将成品搬运出入库，通过液压大平衡重式无人叉车及调度系统RCS+现场管理系统WMS+称重系统+WIFI+对接系统WCS，实现整场物流搬运智能化。

项目难点：

• 生理挑战：仓库特殊性气味重，人员工作环境差

• 仓库容积：人工地面平铺堆放（Max-2层），库容紧张

• 库存管理：仓库库存信息纸质管理，无法有效得到管控

• 货损影响：人工作业规范性难以得到监督，货损较为严重

• 成本投入：人员二班倒，重复性人工作业，成本居高不下

方案亮点：

• 降低人工成本，机器代替传统人工模式

• 实现无人化搬运，提升运作效率

• 利用仓库高空，提高存储密度，库容提升1倍

• 实现规范有序管理，货损程度大大降低

• 导入现场管理系统，实现全程无纸化操作和信息管控







案例三：食品包装制品智能仓储

| 托盘式无人叉车MW-T20+RCS+WMS

该场景为4万平方米的地堆存储关灯仓库，需要将酒类包装盒成品搬运出入库，通过托盘式无人叉车及调度系统RCS+现场管理系统WMS，实现搬运出入库智能化。

项目难点：

• 成本投入：人工依赖强，人员成本连年上升

• 管理难度：人员两班倒，重复性无效走动作业

• 环境挑战：关灯仓库不利于密集存储作业

• 作业效率：现场无库位信息管理，取货、找货效率慢

• 车况较差：旧车改造，车辆性能及控制一致性差

方案亮点：

• 全天候不间断作业，提升搬运效率

• 降低人工成本，机器代替传统人工模式

• 导入现场管理系统，实现全程无纸化操作和信息管控

• 通过激光雷达+定位系统，在黑灯状况如常运行

• 安全传感器、控制系统双层防护

• 旧车新改，最大程度节约成本实现物流智能化