轮胎产业作为传统的制造加工业，是国民经济发展中的一个重要产业，在其产业发展过程中，需要大量的资源与能源投入，行业技术进步对产业发展的带动力极强，并与下游的汽车制造产业紧密相联。

某轮胎集团专注于轮胎及橡胶产品的生产及制造，是中国制造业企业500强，并位列世界轮胎制造商TOP 10（数据来源：百度百科），产品覆盖乘用轿车胎、商用轿车胎、卡客车胎、工程车胎等。国内轮胎产业近几年稳步增长，该集团客户生产基地不断进行扩产，但生产环节仍以劳动密集型作业模式为主。近日，在其下属某生产基地，国自为其打造的橡胶轮胎制造工厂综合解决方案陆续投入运营，实现半制品车间大卷帘布智能输送存储系统、硫化车间胎胚智能输送系统、成检车间成品轮胎检验智能输送系统等多个环节的自动化物流改造，助力企业提升生产效率、加速产业升级。半制品车间

大卷帘布智能输送存储系统

客户痛点

• 生产现场要求24小时连续作业，作业人员3班轮替，劳动强度大，导致人员流动性较大，企业管理成本剧增。

• 大卷帘布重量较大，人工使用叉车搬运效率低，且存在安全问题。

• 大卷帘布存储采用就地摆放的方式，占地空间大，且不利于各种规格的管理。 

• 人工运输可能造成大卷帘布信息传递不及时甚至丢失的情况。

解决方案及应用效果

• 半制品车间大卷帘布自动输送存储系统，包含立体仓库、自动导航小车（AGV）等设备，结合PLC、WMS仓库管理系统、REX自动导航系统等软硬件技术，实现大卷帘布的自动搬运及存储及输送，满足年产250万套轮胎的生产需求，颠覆了传统的人工搬运和就地存储的物流模式。系统应用后，将减少人为参与造成的各种质量损失，节省人工80%，提升生产效率，使半制品车间从传统的人工搬运迈向自动化、智能化的物流方式。 

• 将AGV和立体仓库进行结合，实现了大卷帘布的智能搬运和存储。

• 实现生产过程智能管理，提高良品率。

  生产过程全程实现无纸化与自动化，所有AGV作业过程，均由调度系统后台自动协同分配，实现任务可视化管理。整个工厂的产能变化，机器人运行路径、运行状态、任务状态信息均一目了然，有效避免了轮胎上料错误和信息丢失，实现智能管控。

• 实现24小时生产，搬运对接效率提升60%。

  共使用4台顶升式AGV，即实现现场24小时不间断作业，代替原有6个人力投入（2人/班次），有效降低人工劳动强度，节约用工成本。单个顶升AGV单次搬运1个大卷，并较传统人工依次上料的方式，效率提升明显。

硫化车间

胎胚智能输送系统

客户痛点

• 生产现场要求24小时连续作业，作业人员3班轮替，劳动强度大，导致人员流动性较大，企业管理成本剧增。

• 硫化车间温度较高，工作环境恶劣。

• 人工在输送胎胚时需要通过手推车进行搬运，费时费力并存在安全隐患

• 人工运输可能造成轮胎信息传递不及时甚至丢失的情况。

解决方案及应用效果

该系统针对硫化车间存在的问题，通过AGV智能搬运系统，自动完成胎胚至硫化机的搬运，以及生产过程中的信息记录与管理，全面解决客户痛点。

• 降低人工劳动强度，节约用工成本。

• 精准对接，激光+二维码双导航。

• 硫化车间环境较为复杂，将AGV导航模式设计为长距离运动时采用激光导航，在硫化机前定位时采用二维码精确定位的双导航模式，确保现场定位及对接安全。

• 实现生产过程智能管理，提高良品率。

  生产过程全程实现无纸化与自动化，所有AGV作业过程，均由调度系统后台自动协同分配，实现任务可视化管理。

  整个工厂的产能变化，机器人运行路径、运行状态、任务状态信息均一目了然，有效避免了轮胎上料错误和信息丢失，实现智能管控。

• 实现24小时生产，搬运对接效率提升60%。

  该项目共投入使用6台辊道AGV，实现24小时不间断作业，代替原有6个人力投入（2人/班次）。

  单个辊道AGV单次搬运1个胎胚，并支持2个胎胚同时上料，较传统人工依次上料的方式，效率提升明显。

成检车间

成品轮胎检验智能输送系统

客户痛点

• 生产现场要求24小时连续作业，作业人员3班轮替，劳动强度大，导致人员流动性较大，企业管理成本剧增。

• 全钢轮胎重量较大，人工搬运效率低，劳动量大且存在安全问题。

• 轮胎就地堆放占地面积较大，浪费宝贵的生产空间。

• 在没有信息系统的情况下容易造成轮胎规格信息混乱等问题。

解决方案及应用效果

• 该系统针对硫化后成品库车间实现轮胎自动输送、剃毛、外观检验、X光检测、自动称重、均动检测、SDS检测、自动返修、自动扫码识别、自动码垛、自动分拣、入库等一系列操作，实现成品胎按序智能检验，满足24h连续生产要求。

• 降低人工劳动强度，节约用工成本。

• 实现轮胎从硫化至装车过程的全自动输送和分拣。

• 利用龙门桁架机械手对进行轮胎码垛和存储，节省空间。

• 定制开发车间信息化管理系统，实现生产过程智能管理，提高良品率。

• 国自橡胶轮胎制造工厂综合解决方案方案充分结合轮胎行业特点，成功解决了传统轮胎工厂高人力成本和低搬运效率的问题，助力客户打造系统化、自动化、智能化的生产流程。

浙江国自机器人技术股份有限公司成立于2011年，总部位于浙江省杭州市，致力于成为全球领先的移动机器人公司。公司以技术创新为根本，建立了完整的移动机器人技术体系，是全场景智能导航、多智能体调度、柔性协作与交互等移动机器人核心前沿技术的开拓者和领航者。目前，公司已形成以智能巡检、智能物流及智能制造为核心的产品体系，在产能规模、产品谱系、场景应用等方面跻身行业前沿。

公司业务覆盖电网、发电、石油石化、轨道交通、综合管廊、工程机械、食品饮料、建材化工、先进制造、数据机房、公共空间等，为超过1000家海内外客户单位提供优质的机器人产品及服务。业绩涉足中国31个行政区，并在美国、日本、欧洲、中东、东南亚等10余个国家和地区实现项目落地。

截至2020年，公司累计申请专利数量突破1000件（含多项PCT国际专利），获得各类奖项超过100项。