机器人自动装配，具有质量稳定、可靠性高等特点。视觉引导系统，提高了装配速度和装配精度。

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底盘模块化自动合装

该系统由输送系统、定位托盘、机器人拧紧系统、视觉定位系统、电气控制系统组成。

底盘模块与车身采用整体自动合装工艺，最大程度保证了车身、底盘的装配质量。地面全部拧紧点，均采用机器人自动追踪拧紧。两个机器人工作站，不但可以满足当前车型的工艺需求，对于后续电动车等不同平台的拧紧工艺也能充分适应。视觉拍照定位引导系统的使用，进一步保证了拧紧质量。

整个定位托盘采用双层结构，通过支点切换，在国内首次实现一个托盘兼容两种不同平台底盘，大幅降低设备投资与占地面积。

07

国内首创|高精度轮胎装配

新H平台总装车间的车轮装配，采用全自动设备，由五轴电动拧紧机、物料输送系统、视觉定位系统组成。

通过自动送钉机构，可实现两种螺栓的自动输送、上料；通过安装在夹具上的气动机构，可实现两种车型不同直径分度圆的切换，属国内首创；通过视觉拍照定位装置，能够精确识别拧紧点位置状态，引导机器人对准、拧紧，精度达0.05mm；拧紧结果即时上传拧紧系统，实现信息可控、问题可溯。

轮胎装配采用供货厂家收取生产计划、同步配送的顺引方式，使轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧，实现全自动化，节约了时间、空间成本。

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国内首创|高精度车身表面间隙测量

该系统由UR协作机器人、光学测量系统、车身定位系统组成。

通过UR协作机器人与ISRA（德国伊斯拉）光学检测系统的配合，可实现整车主要外观表面间隙、段差自动测量，并将测量结果存储、分析、上传。该组合系统，为国内首创。

【国内首创】

高精度车身表面间隙测量

UR协作机器人相比传统工业机器人，能够与检查员协同工作，自带力学传感器、无需安全围栏；ISRA的光学检测系统应用的是LED光源，相比传统的激光光源，精度更高、稳定性更好，且对人眼无伤害。

未来，该系统将与新涂装、焊装等检查设备数据联通，实现车身质量的自动化闭环管理。

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国内首创|全线AGV自动物流

该系统由物料输送AGV、自动转接机构、LES系统、RFID信息识别系统组成。

通过厂内近160台AGV，可完成全部33条运输路线的上线运输；应用LES系统，读取物料配送提前期，指导物流配送节奏；AGV根据系统指示，将零件准时输送到线侧。同时引入的RFID自动识别技术，可自动识别物料配送位置，真正做到智能物流，是国内首个实现全无人配送的总装车间。

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一体化电气检测系统

新H平台总装车间的整车电气程序激活写入、功能检测，使用了先进的电检平台系统，可将全部电气功能检测结果，实时共享、存储，用于后续质量追溯与问题分析解决。

电检系统还具有很高的柔性，程序软件的升级、新增车型的检测等工作，只需要修改车型参数等信息即可，无需资金投入和场地改造，大幅缩减了后续的改造周期与成本。

结语

“十大智能工位”，为红旗工厂新H平台总装车间插上了腾飞的翅膀，实现单车制造的碳排放达到国际先进水平，助力红旗工厂赢得2018中国最佳工厂制造质量卓越奖。

由红旗工厂新H平台总装车间生产的H7、HS7，也让我们更多了一份期待！