CarryPick和AutoStore系统相比也各具特点。AutoStore系统是将货物放到标准的料箱里面，通过料箱堆叠的方式进行存储，所以它存放的商品体积不宜过大，适合中小件应用场景，它可以有效利用仓库上部空间，在很小的空间内实现高密度存储。CarryPick系统的存储单元空间更大，对物料尺寸、种类都要求较低。不过，CarryPick系统是平面部署的，因此对仓库面积有一定要求，在土地比较紧张或者租用仓库场地有限等条件下不太理想。

　　其实对比这些解决方案的特点不难发现，每种技术都有非常独特的优势，并没有哪一种拣货解决方案能完美地解决所有的拣货需求。通常，需要分析客户整体业务形态里不同货品的业务特性，如物流属性等，从而选择对应的或者多种方案结合的解决方案。也就是说，多种拣货技术的结合应用将是一种趋势。

　　记者：Swisslog具体会从哪些因素入手为客户提供最优的拣货解决方案？

　　吴印：我们一般会结合客户的业务特点，重点从以下五个方面进行考虑。

　　一是设计能力和对流量的要求，即对于中低流量、自动化程度要求不高的场景通常采用“人到货”拣选方式。反之，对于规模较大、具有海量订单及SKU数的，建议采用“货到人”的方式来提高拣选效率，降低人员使用数量及作业强度；

　　二是物料的基本条件，如尺寸、重量、形状以及外形是否规则等；

　　三是场地条件，新建仓库通常自主性更大，可以更多的根据业务特点选择适用的拣选解决方案。而租用已有仓库的客户需要结合场地面积、高度以及租期长短等现有条件进行考虑。另外，如果客户想在最短的时间内使拣选系统投入使用，那么能快速部署使用、可以灵活扩展的智能化终端或模块化系统则是较为理想的选择；

　　四是时效性，有些客户对于拣选作业有非常高的时效性要求，如“211”、“当日达”、“次日达”等，在考虑“货到人”拣选方案时，需要同时考虑到作业效率和在系统的响应时间；
　　五是综合成本，这也是每个客户进行方案评估的一个重要因素，包括拣选解决方案可以解决哪些问题，节省多少劳动力，需要多少投资等。

　　记者：您认为拣货技术的发展趋势和方向是什么？

　　吴印：除了上面谈到的“人到货”与“货到人”技术，现在还有一种新兴的拣选技术——机器人拣选，我认为这也从一个侧面说明拣选技术向自动化发展成为未来的主要方向。

　　机器人拣选的优势较为突出，如24小时连续作业、海量订单下的精准拣选等。并且，需要依赖人工的拣选方式，均需要对人员进行培训，而在节假日业务量高峰期，企业临时招聘的拣货人员作业效率更将大打折扣，在这种情况下，机器人拣货系统将独具优势。此外，劳动力成本的逐渐上升以及用工难问题，已经迫使企业不得不越来越多地考虑采用自动化设备。虽然目前这一技术尚处于探讨阶段，还有部分技术难题有待解决，但是我相信随着这些问题的逐步解决，机器人拣货系统的大量应用将只是时间问题。

　　机器人拣货技术对于Swisslog来说也不陌生。众所周知，机器人技术是KUKA最擅长的领域，KUKA收购Swisslog以后正在进一步推动机器人技术与传统物流自动化技术相结合，以实现更高效的物流解决方案。KUKA作为德国推动工业4.0智能仓储行业发展的领军企业，Swisslog有责任以机器人技术和物流自动化技术的结合作为契机，将物流智能化和自动化推向一个新的高度。