9月18日，由高工机器人与东浩兰生（集团）有限公司主办的工业机器人核心零部件国产化之路暨国产机器人核心零部件优秀品牌颁奖典礼将在上海国家会展中心举行。（点击底部“阅读原文”免费报名）

  随着近年AI与机器人技术的不断发展，作为提升生产性服务体验的关键措施，仓储智能化、无人化日渐被提上议程。

  然而，任凭业内专家及大咖为智能仓储行业站台叫好，制造企业却迟迟未有动作，这场尴尬的自嗨何时才能真正成为促进产业变革的动力，犹未可知。

  一个完整的智能仓储系统应该是由叉车、自动导引小车AGV、可伸缩皮带、自动码垛机器人、高架货架、堆垛机、托盘输送机、3D视觉识别系统、拣选机器人，多层升降机等硬件设备再加上软件方面设备的调度系统、整厂MES系统等搭配在一起完成的。

中外仓储系统的技术差距

  自50年代初，美国出现了采用桥式堆垛起重机的立体仓库并于1963年率先在高架仓库中采用计算机控制技术，建立了第一座计算机控制的立体仓库。此后，自动化智能仓储在美国和欧洲得到迅速发展，并形成了专门的学科。

  60年代中期，日本开始兴建立体仓库，并且发展速度越来越快，成为当今世界上拥有自动化智能仓储最多的国家之一。

  我国在1963年研制成第一台桥式堆垛起重机，1973年开始研制中国第一座由计算机控制的自动化立体仓库（高15米），1980年投入运行。可以说，我们的自动化智能仓储的技术与美国等发达国家起步已经晚了10年。

  在欧美日国家继续研发新的产品和系统的时候，我们在花时间和精力来跟随他们的产品和模式。目前国内很多厂家都可以做大型的自动化仓储项目，并且使用自研的设备和系统，但是如果与国外的同类产品相比，在细节方面会发现很大的差距。

  以堆垛机为例，目前国产堆垛机设备运行速度在2m/s，欧美设备已经可以达到5m/s，而且国产设备运行在2m/s的时候，设备噪音会很大，而欧美设备运行到5m/s的时候，依旧是低噪音甚至都听不到设备运行到的声音。同样的系统，国产设备运行中出故障的概率要比欧美的设备故障率大很多。

  而设备一旦出故障导致不能正常按要求出入库，那带来的损失是难以估计的，比如大型电商行业，用户下单，自动仓库需要快速能够出库，如果设备停止运行，将直接影响电商的物流效果，购物体验将会大打折扣。

  国内的厂家做设备也希望自己的产品能稳定可靠，他们在选择下游供应商也是同样的心态，尽量选择稳定可靠的模块和产品，所以欧美、日本大量的模块和子系统被运用其中。

  比如堆垛机的行走电机通常是德国SEW、德马格等等，变频器采用西门子、安川、三菱等等；各种传感器包括德国Sick、Banner、Lenze、siemens等等；堆垛机上的核心机械模块货叉，厂家也尽量选择德国的比如Mias、AFB等等。

  况且现在的自动化设备，并不便宜。

可上可不上，不上为主

  不止对于智能仓储行业，对于整个智能制造来讲，2019都是在探底聚能的一年。从2015年国家提出“中国制造2025”，经过近几年的理解、吸收、细化，却迎头赶上全球经济下行，中美贸易争端开启。

  之前有计划上自动化设备的企业，很多都削减了预算。海康市场部相关负责人表示：“很多企业的自动化项目，可上可不上的以不上为主。”

  以叉车AGV为例，人工叉车中用来转运和收货区搬运的，贵的10万多点，便宜的1万就可以搞定，而同等的叉车AGV少说30万起步，一般40万到60万。

  而叉车AGV的硬性成本真的很高吗？其实并不是，业内人士表示：“本身硬件本体的成本只占叉车销售价1/3不到，但是定制耗费大量的人力资源和时间精力，最大的成本还是人。”

  从“非标”的仓储到“标准”化，我们差的是什么？

  业内人士表示：“在西方国家已经完成了工业化的重组过程，只需要按照工业革命所带来的技术路线按部就班的升级换代就可以，而我们现在在走的路，是正在进行中的第二次工业革命末期所带来的产业分工，加上第三、第四次的工业革命的同步渗透，所以没有标准、大家都不一样，软件和硬件都很混乱。”

  另外一个原因就是各行业技术的不断突破，让大家心存疑虑。再以厂内AGV为例，腾晖光伏的电池研发主管胡党平表示：“整个光伏行业的技术和工艺迭代速度非常之快，所以我们在考虑设备的投资回报是非常小心的，很有可能现在是22%的光电转换率在几年之后就变成了30%，那么我们的设备和产线就要进行新一轮的更新维护，后期成本太高了。”

  这种动辄成百上千万的自动化设备的投资，让广大的制造企业望洋兴叹。

  高工机器人研究所首席分析师卢彰缘表示：“必须承认中国智能仓储技术取得了一定的进步，包括各模块产品及系统可靠性方面，回归到原点，工业领域终究要解决落地问题，当下的矛盾主要体现在两方面：一是需求与能力满足之间的矛盾；二是项目方案难复制性与高性价比需求之间的矛盾。”