案例概述

法国跨国集团TBI的西班牙工厂通过单料、双料和三料注塑法生产精密技术零件，最近工厂部署了两台MiR200™用于内部材料运输，这一举措不仅提高了生产操作人员的生产力，而且节省了空间，增加了注塑机的数量。这两台机器人每月里程约100公里，使得公司可以重新指派两名仓库技术人员从事更高价值的配送区工作。

TB Spain Injection (TBSI)是一家专门从事汽车行业塑料配件注塑加工的公司，隶属于法国TBI集团。公司西班牙北部维戈的工厂生产各类产品，包括汽车座椅、电线和发动机舱部件，随后这些部件运往PSA集团、大众汽车、雷诺-日产和福特用于汽车生产。

工厂拥有40至50名工人，15台注塑、焊接和零件组装机器，以及一个原材料和成品仓库。生产线每周运行5天，每天分为三个班次。工厂厂长Manuel Canitrot认为，实施“FACTORY 4.0”动态所包含的流程自动化、数字化、控制和管理技术，是帮助公司提高竞争力、产品质量和可靠性的重要因素。

Manuel表示：“我们需要精简工厂内机器的分布和材料的流动，回收对生产有用的空间，优化实际生产表面积，在相同的厂房空间内部署更多机器，从而提高产量。”

过去，包装材料的供应都是由人工完成的，需要两名仓库工人用叉车将装有箱子的托盘运至生产区并放在机器旁边，以便操作人员取用。通常，仓库工人运送的材料会超过需要的数量，确保操作员有足够的物资，使得机器周围堆积了大量托盘，占用了很多地面空间，还有可能导致操作员意外绊倒。

他补充道：“为实现生产区和仓库之间内部物流过程的自动化，我们决定部署两台MiR200™机器人，机器人配备自动货架，可以从仓库取走包装材料，送至生产线，然后带着包装好的成品返回。”

材料内部运输自动化

MiR200融入了仓库到生产线运送包装材料的流程，使这项工作实现了全自动化。现在，如果工人需要运送材料，就可以通过PDA设备和二维码呼叫机器人，二维码中包含了机器人前往材料存放位置所需的信息。机器人将驶向正确的仓库货架，自动将货物装到机器人货架单元上，然后机器人再前往需要运送材料的生产点。

如此一来，生产线工人就能及时收到准确数量的材料，TBSI也能够清空机器操作人员周围地面上的托盘，由此实现空间利用、工作安全和人体工程学方面的改进。

Manuel Canitrot表示：“不必再使用托盘帮我们节省了地面空间，使生产机器的数量从原来的9台增加到现在的15台。”

TBSI工厂每天24小时安排三班工作，而MiR200机器人全天候工作，自首次部署以来已经行驶了约500公里，由此公司估计机器人平均每月行驶100公里。这相当于每天节省了多达16个小时的人力，相当于两名操作员的工作，现在公司为他们分配了更有价值的仓库工作。

工厂的物流技术员Lucia Regueira表示：“这项改变非常重要，因为它帮助我们优化了人力资源，并将员工的时间分配于更有成效的工作。更重要的是，移动机器人使我们为工人创造了更安全的环境，因为叉车在工厂走廊中行驶增加了工作场所的事故风险。MiR200具有很高的安全性能，能够检测到障碍物，无论是工人还是物体，还能自动停止或避开，从而将此类事故的风险降至最低。”