然而，在一片工业互联网、自动化大生产的呼声中，外界最忽视的一点却是，导致危机的根源恰恰来自劳动者收入增长的缓慢。劳动者也是消费者，当他们的收入增长大大低于产业增长，尤其是低于资本（房地产）增长的时候，产品也就失去了市场，整个产业的危机从而爆发。

富士康iPhone手机生产线上的工人，买不起iPhone手机，这是整个产业危机根源的缩影。

寄希望于代工的利润能够再丰厚一些，以工业互联网技术重复低端代工的生产模式，对于企业而言只是短时缓解危机，长期看来无异于饮鸩止渴。

不可否认，机器替代劳动将大大提高生产效率，在劳动强度大、高危险和扫描分类等领域，这种优势很明显。但对于精细化的劳动，则替代成本较高。尤其像富士康这样的电子类产品组装企业，机器人、自动化的应用成本较高，生产线转换不灵活，扩产和减产的资本固定投入将大大高于工资成本。

目前，富士康一名工人的用工年成本大约在5万元左右，而一台普通机械臂的购置成本只有10万元左右。一台机械臂一般可以替代3—4名工人的劳动。表面上看，机械人的应用要比工人更加合算。

但是，一台普通机械臂除了购置成本外，还要考虑到安装成本、操控系统的购买成本、成产线调试成本、系统维护成本等等。这些成本几乎是购置成本的1倍到3倍。10万元一台的机器人，实际投入使用的成本至少在20万元左右。

然而，机械人和工人一样，不是“雇”来就能用的，必须经过系统培训、调试才能使用。整个机械人的系统安装、学习，直到稳定运行，少则两周多则一个月。

更关键的是，尽管这些机器人的使用年限可以达到10年，甚至更多，但是代工企业几周、几个月就要调整一次产品线，早就是家常便饭。机器的通用性和应变能力大大低于工人，工人可以通过几天或几周的培训，实现顺利转产，而机器人则经常需要进行技术更新和投入，甚至有时不得不提前“退休”，沦为二手设备。所以，按照一般的设备折旧来计算机器人的使用成本显然行不通。

尽管富士康在大幅增加机器人的使用数量，但这个数字是有极限的，并不是越多越好。在富士康2011年提出3年100万台机器人替代计划之后，实际上却是雷声大雨点小，到2014年也不过完成了40万台的替换。按照富士康的说法，到2020年在中国的工厂自动化率也就达到30%。

尽管一些精密零件的安装和通用工序可以用机器人来替代，但对于大量的普通组装岗位，机器人的成本明显太高了。

最让人头疼的问题还不止这些。就连马斯克也不得不承认，“无人工厂”以及“过分自动化”已经给特斯拉带来了沉重的负担。

随着技术的进步，机器人的成本有可能进一步降低，但是在资本投资层面，却一时难以改变目前的尴尬局面。因为，工人的工资是按月支付的，投入和产品回款可以实现逐月滚动。而机器人的成本是一次性投入，即使考虑到融资租赁的情况，企业也不得不为此支付高昂的利息。

在需要扩产的情况下，工人的调配更加灵活。你可以要求工人加班，但是不能让机器人超负荷运转。一旦需要扩大产能，机器人的购置、安装、调试的费用和时间要比工人大得多。

这意味着，原本可以花费一个月的工资就可以滚动起来的项目，现在不得不一次性投入，一年，甚至两年才可以收回成本的固定资产投入。而且，企业还面临整个生产线改造升级、设备需要重新购置，因此不得不继续投入大量固定投资的尴尬。

这就导致了一个巨大的问题，随着机器人的应用，企业的劳动效率提高了，但是资本投入却在大幅增加。高达两位数的资金成本将无情吞噬节约出来的劳动成本。

2017年，富士康的通信网络设备毛利率只有13.65%，尽管富士康在大力推进工业自动化，但是依旧比2016年下降了2.23个百分点。在低端代工的模式下，在iPhone的组装利润依然维持在4.5美元的情况下，简单依托机器人来压缩生产成本的结果，只能导致富士康的总体资本回报率的降低，从而跌入科技升级的陷阱。

于是，摆脱“低端代工”的产业模式，实现自动化生产，进军工业互联网，成了富士康的必然选择。