接着车床进行正面加工，并将零件转移到副轴进行背面加工。拾取和放置系统移除已加工的工件，将其带至吹出面，并放置在引出的零件套中。另外一台M-10iA机器人拾起已完工零件，放置在托盘中。

　　自动单元采用工序间检验，节省了时间和劳动力成本。M-10iA机器人执行质量控制检验流程，通过超声波清洗站，将零件放置在托盘中，接着送入坐标测量机进行内径测量，放入激光仿形检验机中进行外径测量。采用Caron工程公司的AutoComp软件，对数据进行处理，并将结果反馈到制造机械中，启动刀具磨损补偿，以保持零件的精确性。据Cornish讲，针对自动换刀的软件驱动检验数据可消除人为错误，从而提高产品质量，减少废品的出现。

图3：M-10iA机器人完成下料以及执行质量控制检验

　　已完成零部件的托盘退出，并向外传送带上的工作单元。同时，激光条形码扫描器识别每个空的输入托盘，以确保生产并将正确的零件放置在适当的托盘上。在二次加工中，对完成零部件进行清洗和激光打标。
　　Cornish最后表示：“新单元带来的生产率提高超出了我们最初的期望，公司的产量增加了200%，每个操作人员的生产量提高了50%，废品率降低了50%。虽然想出最好的解决方案花费了一段时间，但努力是非常值得的。”