汽车工业作为国民经济发展的重要组成部分，是国家工业发展的重要指标之一。汽车工业涵盖的高新技术多、产业链长、环节多、影响广、效益高，对推进社会进步发挥了显著作用，促进了城市发展，缩小了城乡差别，改善了人们生活品质，对整个社会的经济发展具有举足轻重的作用。

1973年，沃尔沃引进实时运输理念，在kalmar轿车装配线大量采用AGV进行装配作业。1984年，美国通用汽车完成自己第一个柔性装配系统，从此成为当时AGV的最大用户。目前，美国在汽车行业AGV用量高达80%以上，欧洲也在50%以上。国内从1992年开始，逐步把AGV用于国内汽车工业，经过三十年验证，已广泛并日趋成熟，为国内汽车工业的发展注入了新动力。

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汽车工业整体物流智能化应用

AGV/AMR已成为国内制造升级不可或缺的存在，并在汽车工业各环节渗透，最大化发挥价值。众所周知，汽车整车制造分为四大工艺：冲压、焊接、涂装和总装，移动机器人（背负式、牵引式、潜入式、叉车式等）集成各种工装或夹具，逐渐应用在各生产线的合装、装配、上下料及物料转运场景，打造无人化、柔性化、智能化、信息化于一体的现代化汽车智造工厂。

冲压车间

冲压是汽车生产中的“龙头”工艺，按照膜具形状，钢板经过硬压、剪裁和开孔，形成造型各异的不同车身部件，目前移动机器人在冲压车间的应用场景主要分为三个：

冲压板料自动上线

需要将成摞钢板输送到压机，通常重量达数十吨，用移动机器人自主搬运和自动上料，大大降低了人工作业强度，并保证了现场环境安全；

冲压部件自动下线

压机压出汽车零部件后，从线末端通过人工或机械手把部件放到移动机器人料车上，AGV/AMR会将物料转运至暂存区，等待下一步进入焊装车间；

冲压模具检修换膜

冲压模具重达数十上百吨，用移动机器人搭配视觉传感器进行日常维护和检修，不仅准确高效，而且安全可靠，通过技术手段提升检修水平。

焊装车间

焊装车间生产线包括：四门、车架、前后盖和翼子板等焊接生产线，该车间的主要任务是将上一道工序的车身零部件和其他部件进行焊接，拼装成一个完整的汽车白车身。移动机器人主要应用在焊装车间调整线线边搬运，AGV/AMR会将相应车型的零部件转运至线边，料箱一旦空了，会自行离开去补仓，整个流程无人化、智能化，可实现不同车型的混线生产。

有移动机器人的加入，传统工艺流程：冲压下线—入库—出库—焊装上线不再需要人工参与，可实现全流程的物流自动化，高效、智能和柔性，同时数据交互，信息可追溯。

涂装车间

涂装车间主要是将涂料涂覆于车身表面，整个工艺流程包括清洗、电脉、色漆、清漆等步骤。涂装生产线由于工艺复杂，各工序之间往往只能采用传统的机运系统，由于要满足特定严苛环境，对 AGV/AMR有比较高的要求。现在很多整车厂也在逐步尝试在涂装车间部分场景开始做尝试，主要有以下两类：

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产线线边物料流转

用 AGV/AMR代替原有的牵引车和物料配送工人，进行产线线边物料架运输(如工装夹具拆装，垫片堵件安装)。涂装车间的运输通道往往受限，许多区域仍然需要人车混流，AGV/AMR体积一般小于料架尺寸，能以潜伏方式搬运料架。

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主线与储备区车身转运

在涂装主线与储备区之间进行车身转运，比如集中布置点修补和重返修线，在车身修补的工作间与储备区之间利用AGV/AMR进行输送。

总装车间

汽车总装车间是将车身和零部件组装成整车，在整车厂中占地最大。总装车间内，内饰线、底盘线、车门线、完成线等主线物流，以及发动机分装、仪表分装、后悬分装、前后桥合装等装配，均可以由AGV/AMR配合完成，总装车间物流工作量占整个汽车工厂物流工作量70%以上，因此它也是AGV/AMR最主要的应用场所，也是目前最成熟的场景。

底盘的合装工位段目前对AGV/AMR的应用也非常成熟，是举升式负载AGV/AMR的应用典范。AGV在汽车底盘合装中因为具有强大的自动化集成和现场适应性，因此被汽车制造行业广泛应用。在汽车总装线底盘装配发动机、后桥的工艺环节中，由于发动机及后桥零件的质量、体积均较大，底盘举升AGV/AMR小车发挥着巨大作用，同时小车调度系统能够与制造执行系统进行交互，实现车辆调度、任务监控、防错预警、数据可追溯等功能。

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AGV/AMR为汽车工业带来的巨大价值

在车企智能制造改造中，多数企业面临着现有产线导入改造周期长、成本高、运行维护复杂、停线影响大、整体物流布局拓展性低等难题。而移动机器人作为智能化设备，不仅能提高生产效率，提升产品质量、改善作业环境、保障人身货物安全、降低生产成本，还可以满足消费者日益增长的个性化、多元化需求。

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降低成本，提高效率

AGV/AMR代替人工作业，可7*24小时不间断作业，不仅生产节拍高于人工，还能避免人为错误，工作效率大幅提升，人工成本和管理成本也相应大大降低。

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减轻压力，安全环保

AGV/AMR让员工从繁重、枯燥的工作中解放出来，去从事更有价值的工作，避免了人为错误和人为事故导致的停工停产，作业环境变得更简单、更安全、更低碳。

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柔性可控，敏捷灵活

AGV/AMR的加入，通过数据交互，可实时监控，任何情况随时掌握，不仅可以及时应对突发情况，也可利用SLAM AMR简单部署的特性，随时根据产线需求，柔性调整任务，让生产能快速应对市场变化需求。

中国汽车工业协会（以下简称为“中汽协”）统计，2022年汽车产销量分别完成2702.1万辆和2686.4万辆，同比增长3.4%和2.1%。预计2023年汽车市场将继续呈现稳中向好发展态势，我国新能源汽车销量有望超过900万辆。

在汽车消费持续复苏、新能源汽车快速发展的推动下，毫无疑问，移动机器人的应用将会在汽车及零部件制造中更加普及。AGV作为柔性制造和智能装配的最佳工具，在汽车冲压、焊装、涂装、总装四大工艺中将逐渐代替传统物流技术，在各个特定场景发挥不同的作用，实现物流自动化和装配智能化，打造未来数字化、无人化汽车智造工厂提供了重要的支撑。

库卡移动机器人提供全系列移动机器人产品和K-MReS软件平台，为汽车、新能源汽车及零部件制造企业提供一体化系统解决方案，支持各种工业制造场景，助力打造先进的数智化未来工厂。

KUKA LA

自2022年5月，库卡移动机器人和瑞仕格物流合并成立库卡中国物流自动化事业部，整合为一个团队，为客户提供更完整、更赋价值的产品和服务。发挥1+1>2的协同效应，利用双方优势，加速本土化进程，在重点行业发力，为客户提供全流程智能制造和智慧物流系统解决方案。

与其它技术发明相比，机器人相对而言比较年轻。世界上第一个工业机器人诞生于二十世纪中叶。1973 年，库卡研发了第一台由电机驱动的6轴工业机器人FAMULUS。1996年，库卡机器人公司的工业机器人开发取得质的飞跃。当时，由库卡公司开发的首个基于PC机的控制系统已投放市场。由此开创了以软件、控制系统和机械设备完美结合为特征的、“真正的”机电一体化时代。

工业机器人的用途在过去几年不断增多。对于库卡客户来说，“Made by KUKA Roboter”的自动化是提升生产效率和增加经济效益的重要法宝。它不仅促进产品质量提高，还能降低高昂的物料消耗，并且减少稀缺能源资源的使用。机器人凭借高度灵活的自动化能力，取代了十五年前还广泛使用的呆板、昂贵的特殊机械制造。

过去，工业机器人几乎仅仅应用于汽车行业和大批量生产领域。通过坚定不移地持续发展机器人和控制系统技术，库卡机器人公司现在进入了汽车工业以外的许多其他行业。开发活动主要以新兴市场中的应用为目标 - 尤其是食品、塑料、金属加工、铸造、电子、医疗技术和娱乐业。

库卡机器人使自动化变得简单：设计简单、集成简单、操作简单、保养简单，并且能够简单地匹配客户的特殊要求。凭借控制系统KR C4、KR QUANTEC系列机器人、KR AGILUS系列小型机器人、尤其还有2013年推出的轻型机器人LBR iiwa，库卡正向世人展示机器人技术如何变得更加安全、更加节能。

库卡机器人有限公司的愿景是使机器人成为人类在生产中的智能化好帮手，使机器人能够以高质量工作的优势在生产领域为人提供支持，使中小企业也都能够经济实惠地使用机器人。人与机器人携手合作，通过能力互补成为理想的工作伙伴。