在智能化、电动化为核心的市场趋势和政策支持多种因素驱动下，中国新能源汽车市场正以惊人的速度迅猛发展，进入爆发式增长的崭新阶段。

1%、5%、13.4%、28.5%—这四个数据分别针对2015年、2020年、2021年及2022年中国新能源汽车的市场渗透率。从2005年到2015年，用时十年渗透率才突破1%，从1%到5%用了近5年，从5%突破10%仅用了一年，而从10%飙升至近30%，仅用了几个月时间。

在这里不得不提中国汽车品牌的骄傲——比亚迪，11月16日比亚迪迎来了300万辆新能源汽车的下线，这既是比亚迪发展历程中的一个重要里程碑，也是中国从“汽车大国”迈向“汽车强国”提供了有力证明，助力实现“双碳”目标，为推进全球绿色出行蓄势赋能。中国通过新能源汽车领域的技术突破和产品创新弯道超车将成为全球引领者。

- BYD -

（图片来源：比亚迪官网）

新能源汽车上下游产业链主要包括电池、电控、电机、电驱动零部件以及新能源充电装备领域。电池作为新能源汽车核心部件，随着行业的飞速发展，产业变革最为明显，各大车厂对锂电池等储能技术的研发和生产投入都进一步加大。

锂电行业

2018年全球锂电市场进入高速发展期，动力电池产能约占全球70%的中国正处于新一轮能源革命的中心，随着锂电池的需求量越来越大，锂电池上下游的产能都在爆发式增长。相关数据统计，2021年中国锂电池出货量为327GWh，同比增长130%。预计2025年中国锂电池市场出货量将超1450GWh，未来四年复合增长率超过45%。

锂电生产工艺比较复杂，各个生产环节中涉及非常多的专用设备，工业机器人、移动机器人、机器视觉及其他自动化设备的应用进一步提升了锂电生产的自动化、智能化程度，保证生产出来的锂电池具有安全性、可靠性和较好的一致性和直通良率。

今天我们就来讲讲AGV/AMR逐渐在锂电生产中发挥的重要作用。

首先我们需要了解锂电生产需要涉及到的具体工艺流程的物流环节，锂电池生产工艺主要包括前段工序、中段工序和后段工序。

1、前段工序

前段工序，主要指的是级片制作，主要包括搅拌、涂布、辊压和分切四个环节。在锂电生产中，前段工序是非常重要的，约占整个电池生产工序的40%以上。来料的开包、搬运、换卷及线边转运都可以用AGV/AMR替换传统人工。

首先，在锂电原材料仓库中，锂电原材料主要以吨袋形式存储。其大载重的应用场景即便是应用半自动设备，人的劳动强度依然很大，并且部分场景存在一定的机械伤害风险。此时应用AGV/AMR则可以有效解决上述问题，降低人员劳动强度，提升搬运效率。

其次，前工序段的涂布、辊压、分切机台自动上下料可以采用对接精度高的AMR来完成无人化的精准对接，但需要根据客户具体场景，进行车型定制化；同时原材料、极卷的搬运频次高，对AMR的调度、节拍、准确率有很高的要求；AMR需要应对较大的环境变化率、复杂的人机混行、高洁净度环境，这些不同程度的挑战。这也对AMR厂家们的技术与产品可靠性提出了很高的要求。

2、中段工序

中段工序，主要包括电芯的卷绕/叠片和电芯注液。在制芯过程中，传统模式是由人工进行上下料与卷绕叠片机对接，不仅效率无法保证，也会存在安全风险，更重要的是柔性化不足。

采用AGV/AMR自动搬运和对接，就可以解决上述问题，不仅可以满足精准对接的要求，适应高洁净环境，跨区域、跨楼层都不在话下。凭借AMR的高精度、高环境感知、高柔性及高效率的特点，助力无人化上下料、搬运自动化、包装自动化及仓储物流智能化。

3、后端工序

后端工序，主要包括封装、化成分容、测试分选、模块装配、PACK组装以及成品入库等环节。这个阶段，涉及到的工序比较多，AGV/AMR可以起到不同工序间的转运和接驳，让各工序可以更有序高效流转。尤其体现在后端的Pack线及成品入库环节，标准负载AMR和重载AMR及叉车AMR在这个环节发挥了重要作用，大大降低了人工压力。

近两年锂电池技术迭代不断加快，工序复杂繁多，CTP技术3.0、刀片电池、短刀电池、4680大圆柱电池，以及不同的模组设计结构，都促使到锂电行业自动化产线向差异化、柔性化趋势发展。

由于需求类型的不同，订单往往以多批次、小批量的形式出现，此时具有高柔性的移动机器人AMR + 软件系统平台恰恰能够适应这种变化，应对不断变化的市场需求，更灵活多变的产线布局、更高效快速的节拍，锂电制造将往自动化、智能化和柔性化的方向发展。

在锂电原材料仓库，锂电原材料化学成分多且密度高，加之其特殊性，需要移动机器人AMR进行锌、铜、镍防磁性异物处理，同时也要求AMR具有更高的安全性、可靠性、稳定性。

宁德时代锂电池极片生产车间

（图片来源网络）

在生产车间，工件流量大、物理空间有限的车间中AMR要面对高流量、多任务、多场景协同作业的挑战。这不单单对AMR的硬件稳定性和单体智能提出高要求，也需要有一套强大的软件调度系统来处理集群协作问题。这就更进一步要求AMR厂家需要提供稳定可靠的硬件产品，同时还要提供具有强大AI算法的群体智能调度系统。

AMR以激光SLAM为导航方式，无需场地改造，可动态快速建图，完成最新路径规划，可跨区域、跨楼层运行，完成设备精准对接、物料接驳转运，适应复杂动态环境，应对高洁净、高温环境考验，还能7*24小时不间断工作，这样有能力有实力的员工，你值得拥有！未来AMR将成为锂电制造工厂不可或缺的“智造新力量”。

随着锂电行业的扩产、锂电技术的进步，使得锂电企业对产线设备的效率、精度、稳定性、自动化、智能化提出更高要求，移动机器人AMR、工业机器人、机器视觉等先进自动化设备更深入参与到锂电制造中。

未来，伴随着行业对高柔性、高迭代性的要求，未来AMR也会向更智能、更精准、更柔性、更模块化的方向发展。KUKA AMR也将始终保持初心，通过技术和产品创新，助力锂电制造企业减轻人工强度，提高生产效率，提升仓储和制造智能化，赋能新能源锂电行业智造升级。

等等，你是不是还想问“双雄霸榜”的光伏行业？别着急，点个关注，我们下期带你看看仅仅十几年，达到国际领先水平的中国光伏产业！

让我们一起缔造智慧物流新世代！

（部分内容来源于网络）

产品推荐

（点击图片跳转页面查看产详细信息）

←KMP 600i

KMP600i是基于德国先进的激光Slam导航技术打造的全新AMR产品，以智能灵活、稳定高效、安全可靠为特征，赋能客户智慧物流、智能制造升级。

KMP 1500i→

KMP1500i基于KUKA Navigation Solution 导航解决方案，融合激光SLAM、二维码导航与视觉SLAM导航，更柔性，更智能，更高效。

←

KMP 600i-1-5G-DM

KMP 600i-1-SR

为了应对工厂不同工艺环节的衔接，物料上线下线、半成品转运等场景，打通工厂物流的最后1米，库卡中国将移动机器人KMP 600i为底盘，升级为智能化移载专业机型。

K-MRs

与其它技术发明相比，机器人相对而言比较年轻。世界上第一个工业机器人诞生于二十世纪中叶。1973 年，库卡研发了第一台由电机驱动的6轴工业机器人FAMULUS。1996年，库卡机器人公司的工业机器人开发取得质的飞跃。当时，由库卡公司开发的首个基于PC机的控制系统已投放市场。由此开创了以软件、控制系统和机械设备完美结合为特征的、“真正的”机电一体化时代。

工业机器人的用途在过去几年不断增多。对于库卡客户来说，“Made by KUKA Roboter”的自动化是提升生产效率和增加经济效益的重要法宝。它不仅促进产品质量提高，还能降低高昂的物料消耗，并且减少稀缺能源资源的使用。机器人凭借高度灵活的自动化能力，取代了十五年前还广泛使用的呆板、昂贵的特殊机械制造。

过去，工业机器人几乎仅仅应用于汽车行业和大批量生产领域。通过坚定不移地持续发展机器人和控制系统技术，库卡机器人公司现在进入了汽车工业以外的许多其他行业。开发活动主要以新兴市场中的应用为目标 - 尤其是食品、塑料、金属加工、铸造、电子、医疗技术和娱乐业。

库卡机器人使自动化变得简单：设计简单、集成简单、操作简单、保养简单，并且能够简单地匹配客户的特殊要求。凭借控制系统KR C4、KR QUANTEC系列机器人、KR AGILUS系列小型机器人、尤其还有2013年推出的轻型机器人LBR iiwa，库卡正向世人展示机器人技术如何变得更加安全、更加节能。

库卡机器人有限公司的愿景是使机器人成为人类在生产中的智能化好帮手，使机器人能够以高质量工作的优势在生产领域为人提供支持，使中小企业也都能够经济实惠地使用机器人。人与机器人携手合作，通过能力互补成为理想的工作伙伴。