“中国联通助力格力打造5G+智慧工厂，使管理效率提升超10%，作业准确率提升30%，控制调度系统响应时间减少50%，年节约生产成本超1500万元。”近日，在工业和信息化部主办的“5G行业应用规模化发展现场会”上，工作人员向与会来宾介绍中国联通与格力电器联合打造的5G+工业互联网示范产线实践成果“格力5G+智慧工厂”。

在大会演讲环节，格力电器董事长兼总裁董明珠也将此案例作为标杆工程，与各界嘉宾共同展望了世界一流“黑灯工厂”的美好发展前景。走进格力电器总装车间K3106产线，就看到5G、AI等现代先进科技充分融入生产场景：在中国联通技术加持下，设备、系统实现5G连接。

大屏幕上，全产线虚拟仿真实现了从产品设计、生产计划到制造执行的全流程数字化；产线上，格力自主研发的机器人替代传统人工高质量完成各项质检工序，产线工人加工动作规范比对高效提升工艺优化；车间通道上，AGV导航车与智能电子仓实现智能调度、精准配送……

传统产线焕发出的勃勃生机正是中国联通与格力大力推广5G应用技术的创新成果。中国联通采用“5G+MEC+SA切片”的模式，为格力构建一张高质量的5G行业虚拟专网，在其总部园区建成9套5G宏站、167个PRRU，落地覆盖研发设计，生产制造，物流调度，运营管理4大类超15种5G融合创新应用。

比如，在5G+AI视觉方面：在传统依靠人工作业的质检环节，格力应用5G+AI视觉技术，结合自主研发的机械臂，实现检测快速定位、参数自动调取、结果智能判定，已应用到空调外观包装、压缩机线序、自动电气安全等10余个检测环节，节省质检成本超120万元/年。为规范优化工人加工动作，中国联通运用5G+AI+大数据技术，对加工动作进行实时的规范比对和快速分析，并在大数据的分析下促进产线工艺优化升级，产线改造周期缩短2天以上。

今年4月，中国联通与格力共同携手，率先突破国内首个制造领域5G端到端硬切片并正式商用，5G从高速正式迈向“专用高速”。采用无线RB资源预留、承载网FlexE、客户专属UPF端到端硬隔离技术，成功实现5G 终端到企业内网时延从原来的20ms降低到9ms，降低55%。搭配联通自主研发的企业级切片管理平台，实现5G专网的自管理，自配置，自服务，有效保证了园区业务的独立性和稳定性。