新华网北京4月14日电（赵延心）2019年，似乎有一股新能源车企决胜之年的味道，补贴退坡、大量合资新能源汽车导入、行业翘楚在中国独资建厂等因素，都对我国新能源汽车产业带来巨大冲击。面对多重压力，国内部分还在靠吹嘘、幻想的造车企业突然乱了阵脚，使得本就狭小的生存空间再度被挤压。但也不必过度悲观，那些有真正实力的中国品牌车企在历经层层考验后，终将融入世界汽车发展浪潮，共同打造出符合时代的新能源产品。在众多后起之秀中，有一家车企更具潜力，也更有希望，它就是重庆金康赛力斯汽车有限公司（以下简称“金康SERES”）。

近日，金康SERES首款新电动SF5全球首发，在即将到来的2019上海国际车展上开启预订，并于今年第三季度上市交付。一辆新能源汽车的推出看似简单，背后却需要一套完整的智能制造体系来支撑。由此，定位为“重庆标杆、中国领先、世界一流”的金康SERES重庆两江智能工厂应运而生，该工厂基于领先的工业4.0标准建造，拥有智能协同系统的“数字大脑”，总投资达40亿元，总占地面积约800亩。

冲压车间采用全自动冲压生产设备，拥有整线防尘降噪、蓝光检测、自动化装箱、AGV自动传输、一键换模等先进技术及设备，工艺和质量都达到世界领先水平。其中，蓝光检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3-5倍，检测精度也达到了0.05毫米。

金康SERES是国内第一家将线尾自动化装箱系统和AGV自动转运系统同时运用的主机厂，并搭配13台德国KUKA机器人和智能化操作系统，实现无人化生产，提高生产效率的同时大幅降低人力成本。

此外，为了实现零污染的绿色生产，工厂使用国内先进的模具清洗设备，保证模具清洁度的同时，将污水进行油水分离处理回收。

焊装车间实现了生产线的上料、输送、焊接、涂胶等工作全部自动化，自动化率达到100%。整条生产线的机器人达到315台，65台AGV小车实现了焊装智能化物流，生产效率得以明显提升。同时，车间配备多项行业领先工艺，如激光远程飞行焊、视觉定位抓件、在线检测等工艺。

包括空中智能输送系统在内，焊装车间集合了众多世界顶尖供应商的设备，如德国蔡司提供的侧围、车体、车身3套激光在线测量设备，BOCSH自适应焊接控制器等，造就了国内领先的焊接生产线，为车身的高质量、高标准交付奠定了基础。

涂装车间采用全自动节能环保涂装工艺，运用了硅烷前处理工艺、20台机器人全自动涂胶、60台机器人全自动涂工艺、水性中面漆+2K清漆工艺,以及先进的前处理电泳Ro-Dip输送技术、立体车库储存技术、全自动漆膜检测技术、干式喷房技术和RTO废气处理技术,使车间在具备先进的工业4.0水平的同时达到节能环保的要求。

值得一提的是，涂装车间使用全国首条使用七轴机械臂的汽车生产线。与六轴机械臂相比，七轴机械臂更加灵活，便于末端执行器到达特定的位置，即便是车身的死角，七轴机械臂喷涂也游刃有余。

总装车间的生产线采用自动升降滑板、旋转升降EMS及宽塑料板带输送车辆，仪表台、玻璃、座椅和轮胎等大总成采用机器人自动安装完成。

不仅如此，整车关重力矩采用先进拧紧系统拧紧防错及保证力矩精度，整车底盘和电池包采用可升降AGV进行装配。油液在线加注采用高精度组合式真空加注机，零部件采用单车配送物流方式，整车外观质量采用机器人自动检测，整车性能检测采用高精度检测设备。其中有国内第一家总装在线外观间隙面差检测机器人，它通过跟踪确定动态车辆的实时位置，由机器人自动完成相关检测，其检测精度高达0.02mm，相对人工检测更加稳定和准确，通过先进的总装工艺，保证整车生产质量。

网联化方面，金康SERES两江智能工厂以工业互联网为基础，产品、设备、制造单元、生产线、车间、工厂等制造系统实现信息共享，统一管理。工厂整合研发设计、个性定制、生产制造、物流配送等模块系统，实现数据和信息双向打通。

结语：

伴随金康SERES重庆两江智能工厂的正式投产，金康SERES的新款电动汽车也加快了量产步伐，生产线整体规划单班年产为5万辆，预计2025年以前，金康SERES将累计推出25款以上车型，覆盖SUV、轿车、MPV以及跑车等。通过先进的数字互联技术及自动化设备实现生产的全面自动化、智能化，并以多项世界领先、国内首创的制造工艺和设备保证产品质量及生产效率，金康SERES将为全球用户提供高品质的新电动汽车。