人工智能已经成为公认的下一个时代风口，目前各行各业都开始应用人工智能的成果。小到我们身边苹果手机的Siri私人助手、无人超市，大到上海洋山港自动化码头，其实人工智能技术的应用已经在我们的身边无处不在，并逐步替代人工来完成一些高强度、高精度的工作。对于汽车来说，制造过程需要大量的人工来完成，未来机器人是否真的会替代人类？我们走进坐落于常熟的奇瑞捷豹路虎工厂，试着探寻一些答案。

  奇瑞捷豹路虎工厂是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，是全球的样板工厂，于2014年10月正式建成投产。工厂拥有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺及发动机生产工艺，设有质量中心、产品试制中心，以及产品研发中心，此外还有国内首家专制全铝车身车间。工厂二期项目在今年6月底正式投产，总产能由此前的13万台/年提升至20万台/年，扩建的冲压、焊装线智能化方面得到进一步提升。

  1、高达100%的自动化率

  奇瑞捷豹路虎工厂共有3条五序压机线，自动化率达到90%，冲压速度达3秒钟一个件，二期项目扩建的焊装北沿自动化率提升至100%。焊装车间内拥有322台来自ABB的机器人，平均120秒完成焊装一台车，不仅实现了全自动化，同时还实现100%自动胶合与激光在线测量，为整车品质提供了保障。

  在涂装车间内同样大量的采用机器人进行作业，配备6台焊缝密封机器人、4台NVH（噪声、振动与声振粗糙度Noise、Vibration、Harshness）/LASD（Liquid Applied Sound Deadener）机器人以及4台底盘抗石击材料机器人,在提高密封精度的同时也实现了更好的隔音降噪功能；与人工相比，效率提高50%以上，不仅节约人力成本，更增加批量稳定性。

  奇瑞捷豹路虎不仅实现了捷豹路虎5款产品布局，Ingenium 2.0升四缸发动机也已经实现了投产，初期年产能为13万辆/年。缸体、缸盖、曲轴三大发动机核心部件均实现厂内自制，机加车间有3条生产线，97台设备，包括机械手臂、加工中心、压装及高压清洗机，实现100%自动化机械加工保证高精度与高效率。

  全铝车身车间是奇瑞捷豹路虎的一大亮点，车间内机器人数量高达340台，其中自冲铆接机器人数量高达232台，为国内最多，铆接自动化率同样达到了100%。铝材相比钢材有着质量轻、强度高、可塑性强等自身优势，捷豹路虎全铝技术的应用已经有81年的历史。同时，奇瑞捷豹路虎还引入了多项源自航空工业的铆接胶合技术，解决了不同种类材料连接的难题，更大幅增加车身强度。

  2、订单化生产 支持30万种个性化选装配置

  奇瑞捷豹路虎工厂设计之初就考虑到了柔性化与订单化的生产方式，在各大工艺环节均可支持多种不同车型的共线生产。而订单化的生产方式则可满足消费者不同的购车需求，当客户选好相关配置时，系统会生成完全定制化的整车Super BOM。订单由位于英国的全球经销商订购系统收集并汇总，而后通过PLO订单排产（Pipeline Ordering）系统发送到奇瑞捷豹路虎的SAP，从而实现订单指导生产。在生产过程中“一车一单”，以高度定制化充分、精准迎合豪华汽车消费者的个性化需求。

  在制造方面，奇瑞捷豹路虎工厂应用了集高适应性、高集成性于一体的全功能型制造执行系统MES，实现整车自动化设备连接率达到86%，发动机工厂达到100%。在焊装、涂装、总装工艺以及物流环节中，利用超高频无线射频识别系统RFID技术将车辆的重要信息如VIN等随车携带，进入装配线后，将车辆在相应工艺线上的所有生产配置加工信息发送给制造执行系统MES，实现生产控制、车辆定位、生产呼叫、线边设备连锁、中央设备控制、设备视觉监控等功能。

  3、物流全球化 厂内配备智能仓库

  奇瑞捷豹路虎实现了真正意义上的全球化供应链，不仅能够协调来自英国和其他欧洲国家的零部件供应，而且也包括来自中国本土的零部件供应。零部件运输至毗邻工厂的分拨中心，经过分类后送往厂区内的物流仓库，最终按照车型配置安装到每一辆整车上。

  厂区内的智能仓储管理系统根据零部件的库存情况计算补货任务，保证整车生产的同时更加合理的利用厂区内的储物空间。零部件从仓库至总装线间的运输由激光AGV“自动驾驶”来完成，采用地图导航，相比传统地磁AGV小车运输线路更加灵活，运输效率也更高。在整车发运环节，奇瑞捷豹路虎应用塔台式管理，实时监控每一台车在运输过程中的道路状况、安全情况，以及是否按时抵达等信息。

  奇瑞捷豹路虎常熟工厂本已经参观过三次，但每次都会给我带来惊喜，工厂内越来越多的智能化设备替代人力劳动，工作人员只需要进行监视与检查等工作，未来机器人完全替代人类劳动并不是没有可能。捷豹路虎扎根中国市场，不仅带来了双品牌的五款车型，同时将最先进的技术、智能化的制造体系同步引入。