解构艺术大师、荷兰艺术家保罗·范罗德解构过多辆赛车，但是让他名噪一时的是解构车王舒马赫的F1座驾；保罗·范罗德解构过多辆乘用车，但是最有影响力的还是东风日产天籁。

　　时至今日，在东风日产的展厅内，我们依然能够看到“天马行空”这个艺术作品。一辆整车被非常小心地拆卸成各个零件，被悬吊在半空中，营造出一种汽车裂开之后所有部件被分解的景象。在保罗·范罗德看来，当“天籁”的零部件以特殊方位悬挂起来时便是体现这部机械生命最激动的瞬间，并感受到由此带来的活力。

　　就连阅尽人间繁华，学富五车的高晓松在来到“天马行空”的展厅录制《晓说》节目时也对此作品赞叹不已。

　　其实不管是解构整车而成“天马行空”，还是赞助高晓松从爱奇艺回归优酷的栏目《晓说》，其实都是典型的跨界。不仅如此，东风日产的总装车间已经将出产一辆整车的时间提升到57秒，57秒不仅仅是一个令人惊叹的数字，其背后同样是跨界，从制造到智造的跨界。

　　但不论是艺术品“天马星空”，还是“晓说”，以及“57秒”，都只窥见了东风日产的一些表象，在成就表象的背后，还得有一套缜密的技术体系和运作机制在支撑着。在最近东风日产发起的“解码i⊃3;计划”智能科技主题体验日活动，得以让很多幕后的技术体系浮出水面。

　　中国技术输出全球

　　相较于其他合资车企大多从实物开发阶段才开始介入的模式，从全新蓝鸟车型开始，东风日产技术中心已从产品开发的最早期(商品概念阶段)就进行介入，即提前3.5-4年开始介入研发工作，联合开发时间达到40个月左右。

　　在联合开发期间，东风日产技术中心可以根据国内情况，如用车环境、道路状况、消费者用车需求等信息，通过针对性的深度调查分析，向日产日本总部提出商品规划信息，主导商品定位。东风日产从实物开发阶段介入转向从商品概念阶段介入，极大保证了产品在规划初期就能满足国内消费者需求，同时提升产品竞争力及产品魅力。

　　从成立初期仅有日产派驻人员具备乘用车开发设计经验，到2006年开始派员参与日产设计部门对全新车型的开发设计工作，再到2016年东风日产技术中心共输送技术团队(项目管理人员、设计人员、实验人员等)100余人至日产总部参与NISSAN品牌车型联合开发工作，东风日产的角色已经从昔日的配合研发升级到了联合研发并反哺日产总部。

　　东风日产的自主研发能力也在稳步提升，截至2016年12月，东风日产技术中心共获得有效授权专利222项，2016年新增的专利就有39项。

　　东风日产技术中心自主研发的智能互联DA大屏导航系统，已应用于全新蓝鸟车型，并将逐步运用于其他NISSAN品牌车型以及出口到日本、巴西、墨西哥、印度等国外市场，东风日产真正做到了用自主创新走出国门，走向世界。

　　东风日产还在国内汽车行业首创设立了先进工程技术中心，融合AR和3D打印等目前尖端的智能造车黑科技，为汽车制造提供了数字开发平台、智能化精工智造工具及大数据品质管理等三大智能手段，致力于实现智造品质。

　　57秒一台汽车

　　作为汽车制造的最后一道工序，东风日产总装工艺集合了众多领先业内的自动化科技，比如前座椅自动投放技术、轮胎自动化装配、发动机和变速箱自动化合装、仪表板自动化装配等等。

　　令人称奇的是，目前东风日产大连工厂总装车间自动化率已经达到12.5%，而行业平均水平为7-8%。

　　东风日产还不断导入业内最新的工艺和技术，典型的诸如利用轮胎自动化装配工艺：实现螺母自动分拣和3D视觉系统自动识别功能，能够利用视觉技术自动拍照、纠错和纠正，保证轮胎装配的高精度和高品质。据了解，此项工艺技术在国内属于首创。

　　AGV车间物流运输车也和同行业的有所不同。在汽车制造车间有机器人无足为奇，有智能运输车也见怪不怪，但东风日产总装车间的物流运输车确实是做到了智能，不仅能准确送达，更关键的设计更为人性化和安全，典型的细节是遇到人等障碍物出现时，物流运输车会自动暂停，极大保障了车间的人财物安全。

　　也正因此，所以才能达成文章开头提到的，57秒即可下线一台新车。数字的背后实际上是技术的升级，是生产工艺的升级。

　　智造升级，不止于此

　　据东风日产制造总部总部长阳玉龙透露，未来东风日产还将实现自动化率提升15%、劳动生产率提升20%、交货周期缩短20%。