近年来，东南亚制造业自动化升级浪潮持续推进，紧固件、精密五金行业招工难、人工上下料效率低、产线柔性不足等痛点愈发突出。近期，寻迹智行完成欧洲某紧固件企业东南亚工厂自动化搬运转型项目交付，依托复合式协作机械臂AMR，实现车间料盒自主转运、机台自动上下料全流程无人化作业。

一、客户项目背景

本次合作客户是专业紧固件装配技术解决方案提供商，主营各类标准/非标螺丝、螺母、精密连接件加工等，产品供应汽车、电子、工程机械产业链等领域。随着订单规模持续扩张，原有产线物流模式暴露多重瓶颈：

（1）人工上下料成本高、招工缺口大：紧固件料盒体积小、转运频次高，每条装配工位需专人持续取放料盒，人员缺口明显。

（2）人机混场作业安全隐患突出：车间通道狭窄、多工序交叉流转，人工频繁往返车间与装配机台，易出现磕碰、物料跌落风险。

（3）物料流转不连贯，产能受人为制约：人工搬运节奏不稳定，经常出现产线缺料、料盒堆积两种极端情况，装配设备有效稼动率难以提升，无法支撑批量订单交付。

基于以上痛点，客户经过多轮海外厂商方案对比，最终选择寻迹智行一体化复合协作机器人方案，实现移动转运+视觉抓取上下料一体化无人作业。

二、寻迹智行定制化解决方案

针对紧固件车间狭小通道、多型号料盒、人机协同生产的现场工况，寻迹智行采用复合式协作机械臂AMR作为核心硬件，搭配自研RMS智能调度系统，构建全流程自动化物料流转体系。

1、激光SLAM自主导航底盘：无需地面铺设磁条、二维码，适配车间复杂通道，360°安全激光避障，人员、物料、设备动态绕行，毫米级精准停靠料盒缓存区与装配机台；

2、协作式机械臂+视觉识别模组：搭载视觉定位相机，自动识别不同型号料盒位置，自适应抓取，完成原料料盒上料、成品料盒下料全流程动作；人机协同安全防护，无需隔离护栏，可与人员同步作业；

3、柔性末端夹具定制：针对紧固件标准料盒做夹具优化，避免细小零件洒落，抓取稳定不打滑；

4、数据可视化看板：记录每日转运频次、上下料节拍、设备稼动数据，为工厂精益生产提供数字化依据。

三、项目成效，客户效益显著

1、降本增效，释放产线人力

项目落地后，多条装配线取消专职上下料岗位，机器人不间断稳定转运，大大缩短上下料的等待时间。

2、人机协同，生产安全升级

AMR底盘全域安全避障，配备360°安全防护系统，并在通道过窄的位置，设置多个避让点，确保作业流畅与安全。

3、管理升级，全流程可追溯

通过RMS调度系统与客户上层信息系统的对接，客户可实时监控AMR运行状态、任务进度及能耗数据，实现了物料流转过程的可视化和可追溯。

此次项目的成功落地，标志着寻迹智行在东南亚市场的项目交付和服务能力再上新台阶，同时为公司进一步拓展紧固件行业的智能制造场景奠定了坚实基础。