宁波一家化工厂正面临着劳动力短缺、成本上涨以及手动叉车局限性等挑战，他们正在寻求一种变革性的解决方案。经过数周的沟通，他们最终购买了三台先进的户外托盘式叉车(AGV)，彻底改变了他们的运营方式，大幅降低了成本，并树立了新的效率标杆。

挑战：高风险环境中的手动流程

该工厂占地面积庞大，需要跨区域运输原材料和成品，每天总计50吨。此前，这项工作依赖于熟练工人操作的三辆平衡重叉车。然而，这种设置带来了一些关键问题：

1.安全风险：工人操作危险化学品，增加了事故发生的风险。

2.效率不一致：手动处理会导致延误，尤其是在轮班或恶劣天气期间。

3.运营成本高：劳动力工资、叉车维护和燃料费用使预算紧张。

4. 可扩展性限制：随着需求的增长，增加更多的工人和叉车既不可持续也不安全。

解决方案：部署户外 AGV 叉车

该工厂与 SuperAnt 合作，部署了三台专为恶劣、大规模环境设计的户外 AGV 叉车。主要功能包括：

1.全天候适应性：采用耐腐蚀材料建造，可承受宁波潮湿的气候和雨水。

2.自主导航：配备 LiDAR 和 GPS，可在复杂的户外地形上进行无缝多点对多点路由。

3.高有效载荷能力：每辆 AGV 可处理高达 2 吨的重量，每天总共可精确管理 50 吨。

4.安全集成：障碍物检测传感器和紧急停止功能确保人类工人周围的安全操作。

5.系统连接：与工厂的仓库管理系统（WMS）集成，实现实时跟踪和工作流程优化。

实施历程

此次转型最大程度地减少了停机时间。AGV 只需几天就能根据设施地图和工作流程进行编程。工作人员接受了 AGV 的监督和协作培训，将他们的职责转移到质量控制等更高价值的任务上。

成果：效率、节省和安全

在三个月内，AGV 带来了变革性的成果：

减少劳动力和成本：更换 3 辆叉车和 3 名操作员，每年大量节省的劳动力、维护和燃料费用。

提高生产力：全天候运行使每日处理能力提高了 30%，实现了 50 吨的零停机时间。

结论：开拓智能制造

宁波化工厂如今已成为工业4.0创新的典范。通过采用AGV技术，他们实现了更安全、更环保、更具竞争力的物流。他们的成功凸显了自动化在高风险行业的价值，并为全球同行树立了榜样。